打造協同設計平臺，東培邁向非標準化生產

對於大多數人來說，「軸承」雖然是一個陌生的名詞，但卻是機械工業的心臟，生活中使用的物品甚至也少不了軸承。以機車來說，平均每一臺所需要的軸承就達到20～30個以上，而每一臺機車又會因為型號設計不同而有軸承尺寸大小規格的差異。為了因應軸承市場的各種需求，供應商必須有變大變小的能力，而東培工業就是一家相當具有競爭力的廠商，在臺灣的機車市場更有獨占鼇頭的位置，平均每年所生產的軸承達到2.4億個左右。

不同尺寸的軸承生產轉換能力，往往就是能否在市場勝出的關鍵
東培工業在1966年成立之後，1967年隨即與日本株式會社技術合作並合資經營，目前旗下的生產據點，除了臺灣的桃園與中壢廠以外，中國大陸的上海廠也在2000年左右開始運轉，2006年東培工業的營業額已經突破50億元。東培工業生產副總經理陳文傑表示：「軸承產品的形狀相似度很高，最大的差別在於尺寸大小不同，而不同尺寸軸承的生產轉換能力，往往就是決定能否在市場勝出的關鍵。」

過去，東培工業的軸承與機具設備等產品開發，都是採用AutoCAD的2D工具製圖，但是2D的設計平臺，會有設計變更失誤的問題。以軸承的設計而言，往往因為一張圖的更改，相關連的圖檔就必須跟著逐一調整，而同一型號相關連的圖檔往往就有40～50個，只要在更改過程中稍一疏漏就會造成生產錯誤。類似這樣的情況，即便出現的頻率不高，但有的時候只要一次失誤，就有可能造成重大損失，甚至因此流失客戶的風險也不容小覷。所以，東培工業決定轉換成3D設計平臺，為的就是要解決設計變更所造成的問題。

痛定思痛，決定用5年時間轉換設計平臺
然而，過程中卻引來資深員工的反彈，東培工業生技課陳新發表示：「多年以來，使用AutoCAD所累積的6～7萬張2D圖，現在都必須逐一轉換成3D圖，這不僅是2D轉3D而已，相關人員還必須學習新的設計平臺Pro/Engineer，為了克服這個問題，進而降低學習門檻，東培工業的做法，是以資深員工搭配新進人員的方式協力完成，總共花費了將近5年時間才全部完成平臺轉換。」

東培工業在決定轉換設計平臺之後，陸續導入了幾個不同的模組，並且正式邁入自動化設計階段，其中主要的應用，除了用於軸承相關產品設計的Pro/Engineer與附屬設備設計的Pro/E Piping Design模組以外，還有用來作為圖檔管理的Pro/E Intralink以及檢視產品成形合理性的機構分析模組Pro/E Mechanica等，陳新發說：「目前東培工業的產品設計開發，已經大幅節省了70％～80％左右的時間，除此之外，因為設計變更所造成的失誤也趨近於零。」

先有產品設計自動化的基礎，才能邁向非標準化產品生產
東培工業的產品設計時間大幅縮短之後，也開始投入少量多樣的產品開發。陳文傑說，為了因應整體市場的態勢發展，軸承產品的開發也必須轉變，進而把標準化產品的開發與生產，逐步轉移到大陸等製造成本較低的市場，而臺灣的定位則轉向少量多樣的高附加價值產品開發與生產。這樣的情況下，產品設計的平臺與圖檔版本控管等都必須因應協同設計的需求，才能符合東培工業的發展目標。

以大尺寸工業馬達的開發來說，就必須建構在協同設計的開發環境上，才能加快整體的產品研發速度，有別於過去必須等到一個階段設計完成之後，才能進展到下一個階段的設計，現在導入Pro/E之後，其中的Pro/E Intralink模組可以確保相關人員所使用的圖檔是最新的版本，而當圖檔有所改變時，相關的圖檔也會跟著變更。陳文傑說，有了產品設計自動化的基礎，東培工業的發展策略，才能從標準化的產品生產，邁向非標準化生產，製造像大尺寸工業馬達這類少量高附加價值的產品。

除此之外，設計平臺轉換也帶來的其他的效益，可以讓東培開拓更多元化的軸承材料與應用領域，不再只是侷限在軸承鋼等單一材料應用。目前軸承產品的應用範疇，除了汽機車以及各個各樣的馬達運轉都需要以外，甚至就連高科技產業的LCD等生產過程都需要軸承，因此多元化材料的軸承開發，將是東培工業未來所著重的發展方向之一。

陳文傑表示，以LCD產業的運用來說，軸承就是生產線的耗材，因為透過軸承運轉輸送LCD的過程會接觸到具有腐蝕性的酸性物質，所以相關的軸承必須在設計階段就考量到原物料與元件。類似這樣非標準化產品的應用，過去在沒有轉換設計平臺以前，因為每一個變更或是產品設計，都需要投入相當的人力與時間成本，所以比較不容易開發新的應用。現在，東培工業投入一個全新商品的開發，整體所需要的設計時間，大約只要過去的一半就可以完成。

目前東培已經取得28套Pro/E同時上線的使用授權。過程中，雖然也考慮過直接升級到AutoCAD的3D設計平臺，但後來仍舊基於軟體結構嚴謹度、功能完整度以及操作難易度等整體考量，決定轉換到參數科技的Pro/E平臺。文⊙楊惠芬